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Industrie 4.0

Old School am Arbeitsplatz

Old School am Arbeitsplatz
Old School am Arbeitsplatz
Digitale Technik und die Nutzung des Internets gehören in der Freizeit einfach dazu. Foto: InesBazdar/Shutterstock

Dank webbasierter Anwendungen arbeiten Unternehmen effizienter, doch die Mitarbeiter sträuben sich oft gegen die neuesten Entwicklungen.

Individualisierung und Digitalisierung sind die Megatrends der Zukunft und privat haben sie uns schon längst eingeholt. Die wichtige Überweisung bei der Bank tätigt man noch schnell online, während man am Strand entspannt. Fotos zeigt man Freunden über soziale Netzwerke, obwohl man mit der Grippe im Bett liegt. Und den neuen Partner lernt man nicht auf einer Party kennen, sondern nach einem Flirt im Chat einer Partnerbörse.

All das macht das Web möglich

In Ihrer Freizeit haben die meisten Menschen den digitalen Wandel längst vollzogen. Im Beruf dagegen hat man nicht oft die Chance, moderne Technologien zu nutzen. Einerseits nutzt man oft die standardisierten Programme, andererseits hat man oft Angst vor neuen Anwendungen.

Die Nachteile sind jedem bekannt. Die Software muss zeitaufwändig heruntergeladen, installiert und geupdatet werden. Oft ist man zudem wegen der Viren unsicher. Wegen restriktiver Einzelplatzlizenzen ist die Nutzung auf einen Computer limitiert und nicht alle Programme und Anwendungen sind miteinander kompatibel.

Dagegen etablieren sich die webbasierten Anwendungen mit deren Vorteilen inzwischen auch bei kleineren Unternehmen. Den Mitarbeitern werden dann die aktuellsten Software-Versionen zur Verfügung gestellt, damit diese weltweit und jederzeit Zugriff auf die Daten auf ihrem PC, Tablet oder Handy haben. Es ist möglich die Dokumente flexibel, wo und wann man möchte zu bearbeiten. Da viele Kollegen darauf zugreifen können, wird ganz leicht kollaboratives Arbeiten möglich.

Auch Systemwechsel stellen kein Problem mehr dar, nötig sind nur ein aktueller Browser und ein Internetanschluss. Daten werden zudem in der Cloud gespeichert, damit sind die Zeiten, in denen der Ausfall oder Diebstahl der Festplatte drohte, passé.

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Retrofit für Bestandsanlagen

Eine der größten Herausforderungen für Unternehmen im Zusammenhang mit Industrie 4.0 sind heterogene Produktionsumgebungen. Schließlich gibt es in den Firmen zahlreiche Anlagen, die kaum automatisiert sind – nun aber durch moderne Komponenten nachgerüstet und in die digitale Produktion geführt werden müssen.

Idealerweise sind die einzelnen Maschinen dabei miteinander vernetzt. Gewährleistet sein muss auch, dass der Austausch von Verschleißteilen wirtschaftlich und zeitsparend stattfindet.

Überwachung mit Sensoren

Diese sogenannte Retrofit-Methode gestaltet sich allerdings von Firma zu Firma unterschiedlich. Wichtig ist immer ein individuelles Vorgehen, da sich die jeweiligen Rahmenbedingungen erheblich voneinander unterscheiden. Dennoch gibt es mehrere Schritte, die meist identisch sind.

So stattet man in der Regel Maschinen mit entsprechenden Sensoren aus. Nur so können sie digital verwertbare Daten liefern. Dies ermöglicht ein Monitoring und intelligentes Controlling über die gesamte Produktionsumgebung und alle Anlagen hinweg. Die Auslastung sowie die Effektivität auch von alten Bestandsanlagen können nun überwacht und Fehler nachvollziehbar gemacht werden.

Lückenlose Datenkontrolle

Wenn es gelingt, sind die Vorteile von Retrofit zahlreich:  Produktions- und qualitätsrelevante Daten können durch Aufzeichnung lückenlos rückverfolgt werden. Dank permanenter Überwachung und optimierter Ersatzteilversorgung verlängert dieser Prozess die Maschinenlebensdauer und die Produktivität wird gesteigert. Die vorausschauende Instandhaltung erhöht die Verfügbarkeit und senkt die Kosten sowie den Energieverbrauch.

Die Hersteller von Maschinen sind in der Lage, den Industriebetrieben und Fabriken rechtzeitig anzubieten, ihre Maschinen kostengünstig nachzurüsten. Außerdem lassen sich Leistungskennzahlen festlegen, wodurch sich die Produktivität ebenfalls steigern lässt. Mithilfe dieser Vernetzung und Harmonisierung des Maschinenparks gelingt eine solide Basis, um die nächsten Schritte hin zu einer digitalen Fabrik einzuleiten.


Clever digital nachrüsten mit compacer

In nur wenigen Schritten zur digitalen Anlage – das gelingt Unternehmen mit compacer, dem Spezialisten für die Integration und Automatisierung geschäftskritischer Prozesse. Sein sicherer Umsetzungsprozess gewährleistet eine zuverlässige Modernisierung, die immer perfekt auf Anforderungen, Zeit und Budget abgestimmt ist.

Bei der Bedarfsanalyse klärt compacer dann zunächst, ob die analogen Maschinen bereits Signale geben, Sensoren installiert werden müssen oder ein internes Bussystem vorhanden ist. Unterstützung gibt es auch bei der Auswahl der richtigen Sensoren und der Entwicklung einer persönlichen Retrofit-Strategie – also welche Art von Hard- und Software zusätzlich installiert werden muss, um die Sensordaten sinnvoll verfügbar zu machen.

Praktische vBox

compacer arbeitet hier zum Beispiel mit der Fraunhofer-Gesellschaft zusammen – ihre vBox ist empfehlenswert, wenn die betreffende Maschine keine digitalen Schnittstellen hat. Möglich ist aber auch, die analogen Sensordaten mit der Hardware von Drittanbietern oder Mikrocontrollern zu digitalisieren. Abgeschlossen ist die Nachrüstung, wenn die Sensoren installiert sind und ein sogenannter Präprozessor-Agent die Daten verarbeitet und aufbereitet.

Intelligent integriert mit edbic

Final folgt dann die clevere Vernetzung: Dafür führt die moderne Datenintegrationsplattform edbic von compacer alle gesammelten Maschinen- und Sensordaten zusammen und analysiert diese nach definierbaren Regeln in Echtzeit. Kunden können damit ihre Anlagen und die gesamte Produktionsumgebung monitoren und intelligent kontrollieren. Alle Businessdaten unterschiedlicher Formate und Herkunft laufen in edbic zusammen und alle Beteiligten innerhalb der Wertschöpfungskette sind miteinander verbunden.

Prozessverlauf dank edpem

Mit dem compacer-Zusatzmodul edpem lässt sich dann der gesamte Prozessverlauf mit integriertem Regelwerk darstellen. Es bietet eine unternehmensweite und -übergreifende End-to-End-Sicht auf Prozesse und bildet so eine Brücke zwischen IT, Fachabteilungen und Management. Das Ergebnis sind reibungslose und schnellere Abläufe, die wiederum die Zufriedenheit der Kunden steigern, Kosten reduzieren und Wettbewerbsfähigkeit verbessern.

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