Damit galt ein schützender Zinküberzug für die Warmumformung mit presshärtenden Stählen immer als unmöglich.

Indirekte Warmumformung

Inzwischen haben Forschungs- und Entwicklungsteams der Industrie jedoch die praktische Lösung gefunden: Der Schlüssel zum Erfolg ist die Wahl der richtigen Beschichtung, das heißt die Zusammensetzung und Dicke der Zinkschicht.

Hinzu kommt eine exakte Auswahl und Steuerung der Zeit-Temperatur-Verläufe sowie die Vermeidung von Dehnungen bei der Warmumformung beziehungsweise beim Formhärten.

In einem indirekten Warmumformprozess werden dafür Stahlplatinen mit klassischer Kaltumformung auf Endgeometrie geformt und final beschnitten. Nachfolgend werden die kaltumgeformten Bauteile auf circa 900 Grad Celsius erhitzt.

Durch Einlegen des heißen Bauteils in ein gekühltes Werkzeug erfolgt die Härtung und Fixierung der Bauteilgeometrie. Allerdings gibt es in der Automobilindustrie auch den dringenden Wunsch nach direkt warmumgeformten Bauteilen, um Produktionsprozesse zu verkürzen.

Direkte Warmumformung verzinkter Stähle

Auch dafür haben die cleveren Entwickler nun eine Umsetzung entwickelt: Dafür werden Platinen zuerst auf 900 Grad Celsius erhitzt. Eine innovative kontaktlose Vorkühlung mit Luft auf unter 550 Grad Celsius unterbindet bei der nachfolgenden Umformung Mikrorisse. Anschließend werden die Platinen auf Endgeometrie umgeformt und bevor oder nach dem Endbeschnitt gehärtet.

Der Vorteil: Es ist keine Kaltumformung nötig. Speziell bei geringen Stückzahlen und für weniger komplexe Bauteile ist dies deutlich wirtschaftlicher.