Auch Gutbetuchte, deren Sportwagen hohe Margen haben und bei denen der Endpreis kaum eine Rolle spielt, kommen häufiger in Berührung mit diesem ultraleichten, aber noch sehr teuren Werkstoff.

Hohe Steifigkeit

Der Normalsterbliche aber hat womöglich schon mal eine Angelrute, einen Tennisschläger, einen Fahrradrahmen oder einen Sportpfeil in der Hand gehabt - auch dort wird Carbon verwendet. Es kommt also immer dann zum Einsatz, wenn geringe Masse und gleichzeitig eine hohe Steifigkeit gefragt sind und erhöhte Kosten keine Rolle spielen.

Carbon – oder Kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff (CFK) – besteht aus Kohlenstofffasern, die in eine Matrix aus Kunststoff eingebettet sind. Dabei profitieren die mechanischen Eigenschaften des Verbunds vor allem von der Zugfestigkeit und der Steifigkeit der Kohlenstofffasern. Die Matrix verhindert, dass sich die Fasern unter Belastung gegeneinander verschieben. Gegenüber Aluminium ist Carbon dann 20 Prozent leichter, gegenüber Stahl sogar zu 50 Prozent.

Die schlechte Nachricht: Bauteile aus diesen faserverstärkten Materialien sind noch sehr teuer in der Herstellung und beim Einbau in der Prozesskette, zum Beispiel im Vergleich zu denen aus Metall. Deshalb ist der Einsatz in der Massenproduktion bisher noch nicht möglich. Denn ein Serienhersteller von Großfahrzeugen hat natürlich einen sehr viel höheren Kostendruck als ein Produzent von Formel-1-Boliden.

Günstigere Ansätze

Dennoch existieren auf dem Markt bereits vielversprechende, neue Ansätze. So gibt es innovative Technologien, die die Kosten im Herstellungsprozess senken und gleichzeitig die hohe Leistungsfähigkeit der Werkstoffe beibehalten. Dies wird erreicht durch hochautomatisierte Fertigungsprozesse, die leicht skalierbar sind. Statt duroplastischer Verfahren kommen hier thermoplastische zum Einsatz. Die gute Nachricht: Sie ermöglichen in Zukunft Serien mit über 100.000 Teilen pro Jahr.