Nun stehen zwei neue Herstellungsverfahren zur Verfügung, die die Fertigungsprozesse von Composite Bauteilen revolutionieren.

Für Halbzeuge aus modifiziertem Pulverharz der polnischen Firma New Era Materials entwickelte die Leichtbau-Zentrum Sachsen GmbH aus Dresden zwei neuartige Herstellungsverfahren für höchstbelastbare Faserverbundbauteile. Die Bauteile sind einfach und schnell herzustellen und werden derzeit in Schienen- und Luftfahrzeugen eingesetzt. Mittels „Resin Powder Moulding“ (RPM) und „Thermoset Sheet Forming“ (TSF) können duroplastische Composite mit erstklassigen Brandschutzeigenschaften in Zykluszeiten von unter zwei Minuten hergestellt werden.

Kostenersparnis durch Vereinfachung

Das RPM-Verfahren zeichnet sich durch den Wegfall aufwendiger Dosier- und Injektionstechnik aus. Hierbei wird das pulverförmige Harz in Sprüh- oder Siebtechnik auf textile Vorformlinge aufgetragen. Durch gezielte Erwärmung schmilzt das Pulver und die Preform kann in einer einfachen Presse ausgehärtet werden. Hierdurch ergeben sich erhebliche Einsparungen, sowohl für die Herstellungs- bzw. Taktzeit als auch bei der notwendigen Anlageninvestition. Damit setzt das RPM-Verfahren einen neuen Standard bei kleinen und mittleren Stückzahlen.

Mehrfach umformbar

Vorimprägnierte plattenförmige Halbzeuge werden im TSF-Verfahren verarbeitet. Bei Temperaturerhöhung erweichen die Platten und sind thermisch umformbar. Bei weiterer Temperaturerhöhung härten sie wie im RPM-Verfahren duroplastisch aus, was den daraus hergestellten Produkten hervorragende mechanische und thermische Eigenschaften verleiht. Die Produkte lassen sich mehrfach umformen. So kann der TSF-Prozess mehrstufig angewandt werden, was auch die Herstellung besonders komplexer Bauteile ermöglicht.

Für ihre Erfindung erhielt das Entwicklungsteam bereits den AVK-Innovationspreis, eine der renommiertesten Leistungsauszeichnungen der deutschen Faserverbundbranche.