Neues Potenzial für weitere Gewichtseinsparungen bieten Innovationen wie „Sandwichprodukte“ oder neue Prozesse für die Warmumformung.

Das am stärksten wachsende Werkstoffsegment in der Karosserie sind spezielle Mangan-Bor-Stähle für die Warmumformung. Bei diesem Verfahren wird das Blech auf Temperaturen von gut 900 Grad Celsius erhitzt, in der Presse in Form gebracht und noch im Presswerkzeug kontrolliert und schnell abgekühlt. Das erzeugt Gefüge mit höchsten Festigkeiten. Ideal für gewichtsoptimierte, sicherheitsrelevante Bauteile, bei denen es auf den Deformationswiderstand ankommt.

Für Strukturelemente wie Längsträger, die im Crash ein hohes Energieaufnahmevermögen zeigen müssen, war die Warmumformung bislang nicht erste Wahl. Diese Lücke schließen jetzt neue Stahlwerkstoffverbunde für die Warmumformung, die aus hochfesten und gut dehnbaren Schichten aufgebaut sind. Sie ermöglichen die Fertigung von extrem stabilen Bauteilen, die bei einem Unfall mehr Energie aufnehmen können als bei Einsatz bislang verfügbarer Mangan-Bor-Stähle und dabei noch zusätzlich Gewicht sparen.

Doch bei den so genannten Hybridwerkstoffen werden verschiedene Werkstoffe, beispielsweise Stahl und Kunststoff, untrennbar zu einem Blech mit einander verbunden, das dann vollkommen neue Eigenschaften aufweist. Kombiniert wird beispielsweise ein leichter Polymerkern mit zwei sehr dünnen Stahldeckblechen. Abhängig vom  Bauteil kann so rund die Hälfte des Gewichts eingespart werden.