Ihr Unternehmen ist seit fast 40 Jahren Pionier für Mikroschicht-Korrosionsschutzsysteme. Wie erklären Sie den Erfolg dieser Geschichte?

Zum einen sind Mikroschicht-Korrosionsschutzsysteme auf Basis chromfreier Zinklamellenlegierungen auf hochfesten Stahlsorten, wie sie in Fahrwerksteilen oder Federn und Verbindungselementen vorkommen, technisch und ökonomisch häufig alternativlos. Sei es weil andere Systeme durch die Applikationen zu hohe Temperaturen benötigen oder prozessbedingt gefügeschädigenden Wasserstoff anbieten oder schlicht zuviel Schichtaufbau benötigen.

Zum anderen arbeiten wir in enger Abstimmung mit den führenden OEM kontinuierlich an maßgeschneiderten Lösungen für die Teileindustrie. Ein bedingungslos serviceorientiertes Team und ein globales, qualitätsgeprüftes Beschichternetzwerk erweitern die Basis des nachhaltigen Erfolges unseres familiär geführten Unternehmens.

Sie sind Spezialist für effektive Beschichtungslösungen. Was zeichnet diese aus?

Effektiv bedeutet wirksam und nutzbringend. Das ist die Triebfeder unserer Lösungen. Wir werden dann gesucht, wenn die Anforderungen rund um den Korrosionschutz den Erhalt beziehungsweise die Erzeugung weiterer Funktionen erfordern. Die häufig sehr komplexen Anforderungen verschiedenster Bauteile und Branchen nicht nur für Beschichtungssysteme, sondern auch für die zugehörigen Applikationstechniken zu erfüllen ist unsere Stärke. 

Die Oberflächen sind dabei grundsätzlich kathodisch schützend, das heißt auch bei betriebsbedingten Verletzungen wie Steinschlag, Transportbelastungen oder Verbaubeschädigungen ist der Korrosionsschutz und Funktionserhalt gewährleistet.

Können Sie konkrete Beispiele für erfolgreiche Anwendungen geben?

Ein Beispiel, in dem wir bis heute Technologieführer sind, stammt aus den frühen Jahren der Dörken MKS in der Zusammenarbeit mit Volkswagen für ein vermeintlich simples Bauteil. Die Schlauchschelle. Diese besteht aus Federstahl und kann schon deshalb nicht mit Feuerverzinkung oder Galvanik beschichtet werden. Zusätzlich muss die Oberfläche die Öffnungsbewegung ermöglichen, darf auf den Schläuchen nicht verkleben und muss bei ständigem Temperaturstress im Verbau in der Umgebung edlerer Legierungen und kohlenstoffhaltigen Kunststoffen maximalen Korrosionsschutz bieten. Zusätzlich muss der Applikationsprozess wegen der Millionenstarken Stückzahlen im preiswerten Schüttprozess durchführbar sein.

Ein branchenfremdes Beispiel aus der jüngsten Vergangenheit ist die Vor-Ort-Beschichtung der tonnenschweren Klöppelhalterung der Hauptglocke des Kölner Doms. Hier war nicht nur der Korrosionsschutz gefordert, sondern auch die definierte Verschraubbarkeit durch eingestellte Reibwerte und Lehrenhaltigkeit. So war es möglich zusammen mit der Dombaumeisterei und unserem Beschichter Lisi/Beteo rechtzeitig zur Adventszeit den „Dicken Pitter“ wieder zum Klingen zu bringen.

Vor welchen Herausforderungen steht Ihr Unternehmen in dieser Branche zurzeit?

Die Anforderungen an Multifunktionalität und höheren Korrosionsschutz steigen kontinuierlich bei allen OEMs weltweit. Insbesondere Bauteile des Fahrwerks, die häufig mit KTL beschichtet sind und mit zusätzlichen Bauteilen geschützt werden, sind aktuell im Fokus. Hier geht es um Gewichtseinsparungen durch festeren Stahl sowie das Weglassen von Abdeckungen. Auch das Wachsen ist ein Kostentreiber. Aktuell beschichten schon mehrere OEMs ihre Achsteile mit unseren Systemen. Die Premium- und Sportwagenhersteller haben hier eine Vorreiterrolle. Aber auch ein großer Zulieferer in Mexiko hat im letzten in eine große Beschichtungsanlage für Fahrwerksteile der amerikanischen OEMs investiert. 

Mit Sorge beobachten wir die drohenden und zum Teil schon eingetreten Handelsbarrieren durch Nationalisierungspolitik. Aber auch die populistische Entwicklung in der Nox Diskussion mit Auswüchsen in Deutschland, wie in keinem anderen Land der Welt, werden unser Geschäft deutlich treffen und die Automobilmärkte hier schwächen.  Bei der international notwendigen Umstellung auf e-Fahrzeuge wird die europäische Supply Chain bei der aktuellen Geschwindigkeit unnötige kollaterale Einbußen hinnehmen müssen. 

Als nächste Herausforderung sind die Rohstoffmärkte zu nennen. Hier führen Handelsbarrieren wie Zulassungsbeschränkungen oder Zölle zu Problemen. Konjunkturell erwarten wir ein moderates Wachstum weltweit, geprägt von einer ersten Stagnation in China.

Dies alles führt zu einem weiteren Qualitäts-, Kosten- und Verdrängungsdruck, welchen wir durchaus als Chance betrachten. Mit unseren Lösungen sind wir allein aufgrund des minimalen Materialverbrauches bei gleichzeitig höchstem Korrosionsschutz für viele die richtige Antwort.

Werfen Sie mal einen Blick in die Zukunft - wie müssen Beschichtungslösungen in zehn Jahren beschaffen sein?

Effektiv, effizient und nachhaltig. Das heißt wir müssen die gewünschten multiplen Wirkungen bei höchster Langlebigkeit erzielen – mit minimalem Material- und Energieaufwand. Auch der Platzbedarf für Beschichtungsanlagen muss minimiert werden. Dezentrale Anlagen, das heißt möglichst integriert in die Wertschöpfungskette ohne weitere Logistikaufwendungen, sind Treiber der künftigen Entwicklungen.


Hauchdünner Schutzfilm

Wer über Innovation beim Auto spricht, hat nicht immer den Korrosionsschutz im Blick. Dabei sind seine Einsatzgebiete so vielfältig, wie die Anforderungen steigen.

Zunächst einmal trägt ein hochleistungsfähiger Korrosionsschutz entscheidend dazu bei, Funktionalität und Betriebssicherheit von Automobilkomponenten zu erhalten. So bewahrt ein kathodischer Korrosionsschutz – also ein Schutz mit elektrochemischem Verfahren – die Bauteile dabei nicht nur aktiv vor Umwelteinflüssen. Er kann auch eine Reihe von weiteren Anforderungen erfüllen: Er gewährleistet zum Beispiel höchste Korrosionsstandzeiten, chemische und mechanische Beständigkeit, Gleiteigenschaften, eine geringe Schichtdicke oder Unempfindlichkeit gegenüber extremen Temperaturen.

Einsatz für die OEMs

Vor allem in der Automobilindustrie soll die Oberflächenbeschichtung nicht mehr nur vor Korrosion schützen, sondern auch ein langfristig hochwertiges Erscheinungsbild garantieren. Dies gilt insbesondere für sichtbare Komponenten. Gleichzeitig soll die Beschichtung in Bereichen des Motorraums temperaturbeständig sein, bei Schrauben eine einfache Verschraubung ermöglichen und die Verwendung hochfester Stähle erlauben. Nicht zuletzt nehmen bei der Wahl des Oberflächenschutzes Faktoren wie zum Beispiel eine Materialgewichtsreduktion zur Gewichtseinsparung stetig zu.
Korrosion kann praktisch alle metallischen Werkstoffe und Komponenten betreffen und wird von vielen unterschiedlichen Faktoren beeinflusst. Die Findung eines maßgeschneiderten Hochleistungskorrosionsschutzes ist daher ein komplexer Prozess, der alle Beteiligten der Wertschöpfungskette fordert.

Geringe Ressourcen

Nur ein Beispiel: Unternehmen setzen erfolgreich auf Lamellensysteme aus Zink. Der hauchdünne Schutzfilm hat mehrere Vorteile. Beim Beschichtungsprozess wird zum Beispiel kein Wasserstoff erzeugt, sodass die Gefahr einer applikationsbedingten wasserstoffinduzierten Spannungsrisskorrosion vermieden wird. Und er ist wegen des geringen Ressourceneinsatzes auch aus ökologischer und ökonomischer Sicht interessant.


Aktiver KTL-2.0-Korrosionsschutz

KTL (kathodische Tauchlackierung) ist das im Automobilbau am häufigsten verwendete Schutzsystem für Oberflächen. Mit „KTL 2.0“ von Dörken MKS lassen sich nun auch komplexe Bauteile im Fahrwerksbereich beschichten.

Die klassische KTL-Technologie bietet einen reinen Barriereschutz – keinen aktiven kathodischen Korrosionsschutz. Dieser sorgt dafür, dass ein Substrat nicht sofort rostet, wenn eine Beschädigung der Beschichtung bis zum Grundmetall reicht. Unter dem Motto „KTL 2.0“ bietet Dörken MKS diesen aktiven Schutz. Gerade im Bereich „Unterboden“ können OEMs so die Lebenszeit der Fahrzeuge deutlich
verlängern.

Langer Werterhalt mit KTL-Beschichtung

Viele Automobilbauteile werden durch KTL-Beschichtungen oder eine Kombination aus KTL- und Pulverlack geschützt. Die Gründe für den bevorzugten Einsatz dieser Oberflächentechnik? Gute Korrosionsschutzeigenschaften, Chemikalienbeständigkeit und eine hohe Wirtschaftlichkeit der Technologie. Nur bei Verletzung der KTL-Oberfläche bis zum Grundmetall zeigen sich die Leistungsgrenzen. Jedoch werden diese Korrosionserscheinungen von der Industrie immer weniger akzeptiert. Vor allem Premium-Hersteller legen zunehmend Wert auf ein auch langfristig hochwertiges Erscheinungsbild und den Werterhalt ihrer Produkte.

Kleine Lamellen

Unter dem Slogan „KTL 2.0“ bietet Dörken MKS daher die maßgeschneiderte Kombination aus einem
Zinklamellen-Basecoat und -Topcoat. Der für den kathodischen Schutz verantwortliche Basecoat ist ein metallischer Überzug aus vielen kleinen Zinklegierungslamellen, die durch eine anorganische Matrix verbunden sind.

Ästhetischer Lack

Mit wahlweise schwarzem Topcoat verleiht der Oberflächenschutz den beschichteten Teilen eine ästhetische tiefschwarze Optik bei sehr dünnen und gleichmäßigen Schichten. Die Vorteile: In der Produktion müssen Gewindeteile nicht nachgeschnitten werden und auch auf das Wachsen von Innen- und Schweißnähten kann verzichtet werden. Durch Schichtaufbauten von < 20 µm
ist außerdem das Setzverhalten hervorragend. Da im Applikationsprozess kein Wasserstoff angeboten wird, eignet sich das System zudem für hochfeste Stähle.